Sztancowanie rotacyjne to metoda przetwarzania, w której cylindryczna matryca obraca się w sposób ciągły. Ta pozornie prosta metoda przetwarzania jest w rzeczywistości jedną z podstawowych technologii w nowoczesnych procesach sztancowania. Powód, dla którego sztancowanie rotacyjne może stać się jedną z podstawowych technologii procesów sztancowania, jest nierozerwalnie związany z jego różnymi zaletami produkcyjnymi, takimi jak wysoka wydajność i ciągła produkcja na dużą skalę. Te znaczące zalety sprawiły, że sztancowanie rotacyjne jest również preferowane w wielu branżach, takich jak elektronika, opakowania i medycyna.
Jednakże, chociaż wykrawanie rotacyjne wykazało wyjątkowe zalety w masowej produkcji na dużą skalę, w wielu scenariuszach przetwarzania nadal istnieje wiele wad. Na przykład scenariusze przetwarzania małych partii, niestandardowe lub wymagające wysokiej precyzji stanowią poważne wyzwanie w przypadku sztancowania rotacyjnego.
Produkcja matryc jest inwestycją jednorazową, a koszt każdej inwestycji jest bardzo wysoki. Ilość niestandardowych procesów w małych partiach jest niewielka, a produkty niestandardowe wymagają różnych matryc, więc koszt wykonania nowych matryc odpowiednio wzrasta. Koszt wytworzenia matryc nie zmienia się zbytnio, a ponieważ zamówienia małoseryjne i zamówienia niestandardowe mają małe ilości, a także zwiększony koszt nowych matryc, wzrasta również koszt przypisany do każdego gotowego produktu. Mała ilość obróbki lub zmiany w matrycach obróbczych oznaczają, że maszyny wymagają zmiany i regulacji w dowolnym momencie. Każde przestoje w celu dostosowania zwiększają koszty czasu i koszty pracy, skracają czas wprowadzania sprzętu do produkcji, a przy mniejszej liczbie zamówień spowoduje to dalszy wzrost kosztów produkcji. Straty materiałowe spowodowane próbnym cięciem i debugowaniem po każdej zmianie nie mogą być skutecznie zamortyzowane w przypadku zamówień małych partii.
W przypadku stosowania metod obróbki mechanicznej do obróbki materiałów klejących nieuniknione jest, że pozostałości kleju pozostaną na sprzęcie lub przylgną do powierzchni produktu. Metody obróbki mechanicznej mogą również łatwo powodować deformację produktu i zwiększać wskaźnik defektów. W związku z tym zastosowanie wysokowydajnego laserowego systemu sterowania do bezkontaktowej obróbki pomocniczej może skutecznie zmniejszyć ryzyko naciągania i deformacji kleju.
Chociaż sztancowanie rotacyjne jest preferowanym procesem w przypadku znormalizowanej produkcji na dużą skalę, ma oczywiste wady w dostosowywaniu się do niestandardowych wzorów, drobnych struktur i materiałów o wysokiej lepkości. W odróżnieniu od sztancowania rotacyjnego, obróbka laserowa jest bezkontaktową metodą przetwarzania, więc nie spowoduje uszkodzenia produktów z powodu naprężeń mechanicznych. Obróbka laserowa nie wymaga dodatkowej produkcji matryc, a projektowanie produktów opiera się wyłącznie na komputerach. Rysunki projektowe można elastycznie modyfikować. W porównaniu z sztancowaniem rotacyjnym, które wymaga regeneracji matryc, koszt jest niższy. Ta elastyczna metoda przetwarzania doskonale nadaje się do produkcji zindywidualizowanej w małych partiach. Ponadto obróbka laserowa charakteryzuje się dużą precyzją i może spełniać wymagania niektórych produktów o wysokiej precyzji. Wśród nich dokładność i szybkość reakcji laserowego systemu sterowania bezpośrednio decydują o końcowej jakości przetwarzania.
Obróbka laserowa ma jednak również wady. W przetwarzaniu ciągłym na dużą skalę nie jest tak szybkie jak sztancowanie rotacyjne. Co więcej, podczas obróbki dużych konturów zewnętrznych, długich linii prostych lub powtarzalnych wzorów o dużej powierzchni, prędkość przetwarzania jest znacznie niższa niż w przypadku ciągłego cięcia obrotowego przy sztancowaniu rotacyjnym. Aby nadrobić ten brak, należy postawić na wysoką wydajnośćsystem kontroli cięcia laserowegow celu optymalizacji ścieżek skanowania i modulacji energii.
Jeśli ktoś chce mieć jednocześnie zalety sztancowania rotacyjnego i obróbki laserowej, można połączyć system sterowania laserem i sprzęt do sztancowania rotacyjnego. To nie jest tylko prosty dodatek. Sztancowanie rotacyjne pozwala osiągnąć wysoką wydajność, powtarzalne zadania przetwarzania w dużych partiach, podczas gdy obróbka laserowa pozwala na uzyskanie niestandardowego i precyzyjnego przetwarzania. Połączenie sztancowania i lasera może również skrócić procesy produkcyjne i uprościć przebieg produkcji, jednocześnie do pewnego stopnia ograniczając błędy. Ponadto część laserowa może również przetwarzać niezależnie, co może rozszerzyć zakres przetwarzania i zaspokoić bardziej zróżnicowane potrzeby produkcyjne. Podstawową wartością tego zintegrowanego rozwiązania jest osiągnięcie jedności wydajności i elastyczności dzięki zaawansowanej kontroli obróbki laserowej.
Jako rdzeń tego zintegrowanego sprzętu,laserowy system sterowaniawpływa na wiele aspektów obróbki łączonej lub niezależnej obróbki laserowej. W szczególności stabilność, dokładność skanowania i możliwości zarządzania wpływem termicznym systemu sterowania laserem będą miały bezpośredni wpływ na dokładność produktu, wskaźnik defektów, wydajność przetwarzania i stabilność. Wysokowydajny laserowy system sterowania może umożliwić temu zintegrowanemu sprzętowi pełne wykorzystanie jego maksymalnych zalet. Wybór wysoce niezawodnego rozwiązania do sterowania laserem o niskim wskaźniku defektów jest kluczem do poprawy konkurencyjności sztancowania rotacyjnego + zintegrowanego sprzętu laserowego.
